Dandong Dawang is een professionele Shell-vormgietfabriek in China. Schaalvormgietstukken komen veel voor in de meeste machinebouwindustrieën en het vormgietproces is een kosteneffectieve oplossing. Elk metaalgietwerk moet in de gietindustrie een lastig en complex proces ondergaan. Op basis van de complexiteit van het modelontwerp bepalen ingenieurs de soorten van het metaalgietproces. In dit geval is schaalgieten een van de beste oplossingen voor complexe en belangrijkere producten.
Shell mould casting staat bekend om een breed scala aan industriële toepassingen. Enkele beste voorbeelden van gietstukken voor schaalvormen zijn versnellingsbakhuizen, cilinderkop, hydraulische of pneumatische kleplichamen, vrachtwagenkappen, kleine boten, nokkenassen, motorblokken, transmissieonderdelen voor auto's, breekbalken, spruitstukken, drijfstangen, hefboomarmen, badkuipen, trommelschalen, carrosserieruiten, enz.
Naast de hierboven genoemde producten, hebben de landbouw-, automobiel-, petrochemische en bouwindustrieën schaalvormgieten nodig om de machines voor hun respectieve gebieden te creëren.
Shell molding is een soortgelijk zandgietproces, behalve hun respectieve maltypes. Het zandgietproces maakt gebruik van een uitzetbare mal, terwijl shell molding een kant-en-klare dunwandige schaal gebruikt. Shell molding vs zandgieten beschrijft uitvoerig het verschil tussen deze twee gietprocessen.
Een typische schaalvormgeving vereist echter vijf verschillende componenten om het proces te voltooien: een patroon voor de mal, een oven voor het verwarmen van het gietpatroon, een zand-harsmengsel, gesmolten metaal en een vormbak of stortbak. Het gereedschapsproces creëert herbruikbare schaalvormpatronen die een hogere productie integreren. De volgende kopjes zijn echter de vier belangrijkste stappen voor het vervaardigen van schaalgietvormen.
Het omhulselproces begint met het gespecialiseerde gereedschapsproces, waarbij een gereedschapsmachine een individuele mal uit een patroon maakt. Typisch zijn hout, metaal, was, gips of plastic geschikte patroonmaterialen voor het gieten van gereedschap. In het geval van de fabricage van schaalvormen, staat gietijzer bekend om het creëren van herbruikbare gietpatronen.
Later verdeelt het proces deze patronen in twee gelijke delen. In dit geval verwarmt een oven elke helft van de gietpatronen op 175 graden tot 370 graden. Na het verwarmingsproces brengt de operator gespecialiseerde smeermiddelen aan op het oppervlak van het hete gietpatroon om verwijdering te vergemakkelijken. Nu klemt een operator het verwarmde gietpatroon in een stortbak. Het is belangrijk op te merken dat deze stortbak al kwartszand en thermohardende hars bevat.
Nu begint het omringende met hars bedekte zand een schelp rond het gietpatroon te maken. Deze schaal wordt meestal 10 tot 20 mm dik. De dikte van de gietschaal is afhankelijk van de inspanduur en de temperatuur van het hete gietpatroon. Later plaatst de operator de stortbak met het gietpatroon in een oven en verwarmt deze opnieuw. Dit uithardingsproces verhoogt de algehele treksterkte van de schaal van 2.4 MPa tot 3.1 MPa. Na de verwarmingsfase haalt de operator de stortbak uit de oven en werpt het gietpatroon uit de mal. Nu is deze halve mal klaar voor montage.
De eenvoud van het assemblageproces hangt af van de complexiteit van het matrijsontwerp. In dit stadium wordt een eenvoudig ontwerp geleverd met twee helften van mallen. Aan de andere kant kan het proces in sommige gevallen meer dan twee mallen vereisen. Voor de meeste complexe structuren kunnen meerdere kernen nodig zijn. In dat geval plaatst de bediener de matrijsdelen op de respectievelijke plaatsen alvorens de laatste stukken te sluiten.
Lijmen of klemmen is echter typisch geschikt voor het samenstellen van een schaalvorm om de structuur van de schaalvorm te voltooien. Tijdens het assemblageproces zorgt de operator voor alle holtes en poortsystemen voor het gieten van smeltmetaal. Na de inspectie is de nieuw samengestelde schaalvorm klaar voor de volgende stap.
Het smelten van metaal is een energie-intensief proces om ruwe metalen te raffineren tot puur metaal. De methode verwijdert de onzuiverheden, zoals puin of slakken, tijdens het smeltproces. Warmte- en chemicaliënreducerende middelen zijn populaire mediums voor het smeltproces. Wanneer het hete metaal in vloeibare vorm verandert en alle slakken zijn verwijderd, is het klaar om in de schaalvorm te worden gegoten.
Na het smelten giet een operator of geautomatiseerde machine het vloeibare metaal in de schaalvorm via de poortsystemen. In een schaalvorm, ongeacht het soort metaal dat je gebruikt, komen ze allemaal in vloeibare vorm en stollen ze in de schaalvorm. Daarom kunt u alle soorten vormen en ontwerpen krijgen van alle verschillende soorten metalen met verschillende mechanische eigenschappen.
Voordat het de laatste fase bereikt, verandert het vloeibare metaal door unieke koelmethoden in een vaste vorm. Het stollen is een belangrijke stap voor elke gieterij, aangezien in dit stadium essentiële gietdefecten optreden. Metaalkrimp is echter een van de meest voorkomende gietfouten in deze fase.
Na het stollingsproces breekt de operator de mal en verwijdert het metaal eruit. Na het verwijderen van de ruwe gietstukken uit de mal vereist trimmen en schoonmaken. Het trimproces zorgt ervoor dat er geen overtollig metaal of zand uit de mal achterblijft op het oppervlak van de ruwe gietstukken. Na de inspecties zijn de definitieve ruwe gietstukken klaar voor de definitieve afwerking.
Dawang Castings is in 2018 begonnen met het plannen van de productie van schelpvormen. Het doel was om voorgecoat zand van fenolhars en parelzand te gebruiken om het onderzoek naar schelpvormgietwerk uit te voeren. Ons team dat verantwoordelijk is voor dit onderzoek heeft vele tests en massaproducties ondergaan die zijn geüpgraded naar een volwassen vormgiettechnologie.
Dawang casting kan nu echter hoogwaardige schaalgietstukken produceren in een kosteneffectieve oplossing met fijnere details. We bereiden de geautomatiseerde productielijn voor op het volledige schelpvormproces. Tegen 2023 zal Dawang Casting officieel de massaproductie van schaalvormen lanceren.
Momenteel zijn bij Dawang Castings zes automatische sets met kernschietmachines met dubbel station en twee sets met kernschietmachines met één station verkrijgbaar. Deze machines kunnen een verscheidenheid aan gietstukken produceren met een totale afmeting van 1000 mm x 1000 mm en een eenheidsgewicht van niet meer dan 100 kg dankzij hun maximale installatiecapaciteit van 1200 mm x 1200 mm.
Het eerste doel van Dawang Castings is om de kwaliteit van de producten te waarborgen. We hebben onze reputatie behouden door decennia lang de beste kwaliteitsproducten te leveren. Om de impact van menselijke factoren te verminderen en productconsistentie te garanderen, gebruikt het productieproces echter een combinatie van geparametreerde controle en gestandaardiseerde procedures.
Dawang Castings blijft investeren in geavanceerde technologie om steeds gecompliceerdere onderdelen voor haar klanten te produceren. Hierdoor kunnen we elk gietstuk maken, zelfs die met ingewikkelde mallen. Het gereedschap in Dawang Castings is echter gemaakt van hoogwaardig gelegeerd gietijzer, dat een kleine thermische uitzettingscoëfficiënt, kleine thermische vervorming, goede sterkte en slijtvastheid heeft, dus de nauwkeurigheid en consistentie van het product zijn goed gegarandeerd.
Shell molding is een verbeterde versie van het traditionele zandgietsysteem. Daarom verwachten we veel voordelen van de schelpafgietsels. De volgende punten zijn echter enkele van de meest populaire voordelen die u mag verwachten van schelpafgietsels.
Shell molding is een verbeterde versie van de zandgiettechniek. Bij zandgieten wordt meestal een uitzetbare mal gebruikt, terwijl bij het gieten een kant-en-klare dunwandige schaal wordt gebruikt. De volgende punten zijn de directe vergelijkingen van schaalgieten versus zandgieten.
| Shell Molding | Zandgieten |
| Creëert een dikke schil rond het gietpatroon | Het heeft zo'n techniek niet nodig, en het is gewoon uitbreidbaar |
| Creëert een meer verfijnde oppervlakteafwerking | Produceert een ruw oppervlak dat verder bewerkt moet worden |
| Produceert nauwere toleranties | Heb minder toleranties |
| Geschikt voor kleine en middelgrote gietstukken | Geschikt voor middelgrote en grote gietstukken |
| Heeft een hoge geometrische nauwkeurigheid | Heeft een lage geometrische nauwkeurigheid |
| Werkt zowel voor ferro- als non-ferrometalen | Werkt zowel voor ferro- als non-ferrometalen |
| Gemakkelijke en kosteneffectieve oplossing | Gemakkelijke en kosteneffectieve oplossing |
Shell molding is ook bekend als shell molding. Shell molding is een metaalgietproces waarbij een mal op zandbasis en een dunwandige (10 tot 20 mm) schaal worden gebruikt om verschillende complexe metalen schaalgietstukken te maken. De meeste industrieën gebruiken met hars bedekt zand voor het vormen van schelpen. Vergeleken met het zandgietproces produceert schaalgieten betere maatnauwkeurige producten met lagere arbeidskosten en hogere productiviteit.
Een typisch schaalgietproces werkt met ferro- en non-ferrometalen, zoals gietijzer, gelegeerd staal, koolstofstaal, roestvrij staal, enz. Gewoonlijk is schaalgieten in de meeste gevallen ideaal voor kleine en middelgrote metalen gietstukken. In sommige gevallen zorgt dit proces ook voor grotere metalen omhulsels.
English
Arabic
Dutch
French
German
Italian
Portuguese
Russian
Spanish