Dandong Dawang est une usine professionnelle de moulages de moules Shell en Chine. Les moulages en coquille sont répandus dans la plupart des industries de fabrication de machines, et le processus de moulage en coquille est une solution rentable. Chaque coulée de métal doit subir un processus délicat et complexe dans l'industrie de la coulée. En fonction de la complexité de la conception du modèle, les ingénieurs déterminent les types de processus de coulée de métal. Dans ce cas, le moulage en coquille est l'une des meilleures solutions pour les produits complexes et plus importants.
Le moulage en coquille est célèbre pour une large gamme d'applications industrielles. Certains meilleurs exemples de moulages en coquille sont le carter de boîte de vitesses, la culasse, les corps de soupapes hydrauliques ou pneumatiques, les capots de camion, les petits bateaux, les arbres à cames, les blocs moteurs, les pièces de transmission automobile, les poutres de rupture, les bielles de collecteurs, les bras de levier, les baignoires, les coquilles de tambour, vitres de carrosserie, etc.
Outre les produits mentionnés ci-dessus, les industries de l'agriculture, de l'automobile, de la pétrochimie et de la construction ont besoin d'un moulage en coquille pour créer les machines pour leurs domaines respectifs.
Le moulage en coquille est un processus de moulage au sable similaire, à l'exception de leurs types de moules respectifs. Le processus de moulage au sable utilise un moule extensible, tandis que le moulage en coque utilise une coque à paroi mince prête à l'emploi. Le moulage en coquille par rapport au moulage au sable décrit de manière détaillée la différence entre ces deux processus de moulage.
Cependant, un moulage en coquille typique nécessite cinq composants différents pour terminer le processus : un modèle pour le moule, un four pour chauffer le modèle de coulée, un mélange sable-résine, du métal en fusion et une boîte de moulage ou une benne basculante. Le processus d'outillage crée des modèles de moules en coquille réutilisables qui intègrent une production plus élevée. Cependant, les rubriques suivantes sont les quatre étapes principales de la fabrication de moulage en coquille.
Le processus de moulage en coquille commence par le processus d'outillage spécialisé, où une machine-outil crée un moule individuel à partir d'un modèle. En règle générale, le bois, le métal, la cire, le plâtre ou les plastiques sont des matériaux de modèle appropriés pour l'outillage de coulée. Dans le cas de la fabrication de moules carapaces, la fonte est réputée pour créer des modèles de moulage réutilisables.
Plus tard, le processus divise ces modèles en deux parties égales. Dans ce cas, un four chauffe chaque moitié des modèles de moulage à 175 degrés à 370 degrés. Après le processus de chauffage, l'opérateur applique des lubrifiants spécialisés sur la surface du modèle de moulage à chaud pour faciliter le retrait. Maintenant, un opérateur serre le modèle de moulage chauffé dans une benne basculante. Il est important de noter que cette benne contient déjà des sables siliceux et de la résine thermodurcissable.
Maintenant, le sable recouvert de résine environnant commence à former une coquille autour du modèle de coulée. Cette coquille devient généralement de 10 à 20 mm d'épaisseur. L'épaisseur de la coque de coulée dépend de la durée de serrage et de la température du modèle de coulée à chaud. Plus tard, l'opérateur place la benne avec le modèle de moulage dans un four et la chauffe à nouveau. Ce processus de durcissement augmente la résistance à la traction globale de la coque de 2.4 MPa à 3.1 MPa. Après la phase de chauffage, l'opérateur sort la benne du four et éjecte le modèle de coulée du moule. Maintenant, ce demi-moule est prêt à être assemblé.
La simplicité du processus d'assemblage dépend de la complexité de la conception du moule. À ce stade, une conception simple est livrée avec deux moitiés de moules. D'autre part, dans certains cas, le processus peut nécessiter plus de deux moules. Pour les structures les plus complexes, plusieurs noyaux peuvent être nécessaires. Dans ce cas, l'opérateur insère les pièces du moule dans les emplacements respectifs avant de fermer les pièces finales.
Cependant, la colle ou le serrage conviennent généralement à l'assemblage du moule carapace pour compléter la structure du moule carapace. Pendant le processus d'assemblage, l'opérateur assure toutes les cavités et les systèmes de vannes pour couler le métal de fusion. Après l'inspection, le moule carapace nouvellement assemblé est prêt pour l'étape suivante.
La fusion du métal est un processus énergivore pour raffiner les métaux bruts en métal pur. La méthode élimine les impuretés, telles que les débris ou les scories, pendant le processus de fusion. Les agents réducteurs de chaleur et chimiques sont des supports populaires pour le processus de fusion. Lorsque le métal chaud se transforme en liquide et que tous les scories sont éliminés, il est prêt à être versé dans le moule carapace.
Après la fusion, un opérateur ou une machine automatisée verse le métal liquide dans le moule carapace à travers les systèmes de porte. Dans un moule carapace, quel que soit le type de métal que vous utilisez, tous se mettent sous forme liquide et se solidifient à l'intérieur du moule carapace. Par conséquent, vous pouvez obtenir tous les types de formes et de conceptions à partir de différents types de métaux aux propriétés mécaniques variées.
Avant d'atteindre l'étape finale, le métal liquide se transforme en une forme solide grâce à des méthodes de refroidissement uniques. La solidification est une étape importante pour chaque fonderie car des défauts vitaux de coulée apparaissent à ce stade. Cependant, le retrait du métal est l'un des défauts de coulée les plus courants de cette étape.
Après le processus de solidification, l'opérateur casse le moule et en retire le métal. Après avoir retiré les moulages bruts du moule, il faut les tailler et les nettoyer. Le processus de coupe garantit qu'aucun excès de métal ou de sable du moule ne reste à la surface des pièces moulées brutes. Après les inspections, les pièces moulées brutes finales sont prêtes pour la finition finale.
Dawang Castings a commencé à planifier la production de moulage en coquille en 2018. L'objectif était d'utiliser du sable pré-enduit composé de résine phénolique et de sable perlé pour mener la recherche sur le moulage en coquille. Notre équipe en charge de cette recherche a subi de nombreux tests et productions de masse qui ont évolué vers une technologie de coulée par moulage coquille mature.
Cependant, Dawang casting peut désormais produire des moulages en coquille de haute qualité dans une solution rentable avec des détails plus fins. Nous préparons la ligne de production automatisée pour le processus complet de moulage en coquille. D'ici 2023, Dawang Casting lancera officiellement sa production de masse de moulage en coquille.
À l'heure actuelle, six ensembles de machines de tournage automatiques à double station et deux ensembles de machines de tournage à une station sont disponibles chez Dawang Castings. Ces machines peuvent produire une variété de pièces moulées avec une dimension hors tout de 1000 mm x 1000 mm et un poids unitaire ne dépassant pas 100 kg grâce à leur capacité d'installation d'outillage maximale de 1200 mm × 1200 mm.
Le premier objectif de Dawang Castings est d'assurer la qualité des produits. Nous avons maintenu notre réputation en fournissant les meilleurs produits de qualité pendant des décennies. Cependant, pour réduire l'impact des facteurs humains et garantir l'homogénéité du produit, le processus de production utilise une combinaison de contrôle paramétré et de procédures standardisées.
Dawang Castings continue d'investir dans une technologie de pointe pour produire des pièces de plus en plus compliquées pour ses clients. En conséquence, nous pouvons créer n'importe quel moulage, même ceux avec des moules complexes. Cependant, l'outillage de Dawang Castings est fabriqué en alliage de fonte de haute qualité, qui présente un faible coefficient de dilatation thermique, une faible déformation thermique, une bonne résistance et une résistance à l'usure, de sorte que la précision et la cohérence du produit sont bien garanties.
Le moulage en coquille est une version améliorée du système traditionnel de moulage au sable. Par conséquent, nous attendons beaucoup d'avantages des pièces moulées en coquille. Cependant, les points suivants sont quelques-uns des avantages les plus populaires que vous pourriez attendre des moulages en coque.
Le moulage en coquille est une version améliorée de la technique de moulage au sable. Le moulage au sable utilise généralement un moule extensible, tandis que le moulage en coque utilise une coque à paroi mince prête à l'emploi. Les points suivants sont les comparaisons directes entre le moulage en coquille et le moulage au sable.
| Moulage en coquille | Moulage en sable |
| Crée une coque épaisse autour du modèle de coulée | Il n'a pas besoin d'une telle technique, et il est simplement extensible |
| Crée une finition de surface plus raffinée | Produit une surface rugueuse qui nécessite un usinage supplémentaire |
| Produit des tolérances plus serrées | Avoir moins de tolérances |
| Convient aux petites et moyennes pièces moulées | Convient aux moulages de taille moyenne et grande |
| A une grande précision géométrique | A une faible précision géométrique |
| Fonctionne à la fois pour les métaux ferreux et non ferreux | Fonctionne à la fois pour les métaux ferreux et non ferreux |
| Solution simple et économique | Solution simple et économique |
Le moulage en coquille est également connu sous le nom de moulage en coquille. Le moulage en coque est un processus de moulage de métal qui utilise un moule à base de sable et une coque à paroi mince (10 à 20 mm) pour créer différents moulages complexes en coque métallique. La plupart des industries utilisent du sable recouvert de résine pour le moulage en coquille. Comparé au processus de moulage au sable, le moulage en coquille produit des produits de meilleure précision dimensionnelle avec des coûts de main-d'œuvre inférieurs et une productivité plus élevée.
Un processus typique de moulage en coquille fonctionne avec des métaux ferreux et non ferreux, tels que la fonte, l'acier allié, l'acier au carbone, l'acier inoxydable, etc. Habituellement, le moulage en coquille est idéal pour les pièces moulées en métal de petite et moyenne taille dans la plupart des cas. Dans certains cas, ce processus crée également des pièces moulées en coque métallique plus grandes.
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