Dandong Dawang es una fábrica profesional de fundición de moldes Shell en China. Las fundiciones de moldes de carcasa prevalecen en la mayoría de las industrias de fabricación de máquinas, y el proceso de moldeo de carcasa es una solución rentable. Cada fundición de metal debe pasar por un proceso complicado y complejo en la industria de la fundición. Según la complejidad del diseño del modelo, los ingenieros determinan los tipos de procesos de fundición de metales. En este caso, el moldeo en cáscara es una de las mejores soluciones para productos complejos y más significativos.
La fundición de moldes Shell es famosa por una amplia gama de aplicaciones industriales. Algunos de los mejores ejemplos de fundición de moldes de carcasa son carcasas de cajas de engranajes, culatas, cuerpos de válvulas hidráulicas o neumáticas, capós de camiones, botes pequeños, árboles de levas, bloques de motores, piezas de transmisión de automóviles, vigas de freno, bielas de colectores, brazos de palanca, bañeras, carcasas de tambor, paneles de carrocería, etc.
Además de los productos mencionados anteriormente, las industrias agrícola, automotriz, petroquímica y de la construcción requieren la fundición de moldes para crear la maquinaria para sus respectivos campos.
Shell molding es un proceso de fundición en arena similar, excepto por sus respectivos tipos de moldes. El proceso de fundición en arena utiliza un molde expandible, mientras que el moldeo en cáscara usa una cáscara de paredes delgadas ya hecha. Shell molding vs sand casting describe detalladamente la diferencia entre estos dos procesos de fundición.
Sin embargo, un moldeado típico requiere cinco componentes diferentes para completar el proceso: un patrón para el molde, un horno para calentar el patrón de fundición, una mezcla de arena y resina, metal fundido y una caja de moldeo o caja de descarga. El proceso de herramientas crea patrones de moldes de carcasa reutilizables que integran una mayor producción. Sin embargo, los siguientes encabezados son los cuatro pasos principales para la fabricación de fundición de moldes de carcasa.
El proceso de moldeo de carcasa comienza con el proceso de herramientas especializadas, donde una máquina de herramientas crea un molde individual a partir de un patrón. Por lo general, la madera, el metal, la cera, el yeso o los plásticos son materiales de patrón adecuados para las herramientas de fundición. En el caso de la fabricación de moldes de carcasa, el hierro fundido es famoso por crear patrones de fundición reutilizables.
Posteriormente, el proceso divide estos patrones en dos partes iguales. En este caso, un horno calienta cada mitad de los patrones de fundición entre 175 y 370 grados. Después del proceso de calentamiento, el operador aplica lubricantes especializados en la superficie del patrón de fundición caliente para facilitar la extracción. Ahora, un operador sujeta el patrón de fundición calentado en una caja de descarga. Es importante señalar que este basurero ya contiene arenas de sílice y resina termoendurecible.
Ahora la arena cubierta de resina circundante comienza a formar una concha alrededor del patrón de fundición. Este caparazón suele tener un grosor de 10 a 20 mm. El grosor de la carcasa de fundición depende de la duración de la sujeción y la temperatura del patrón de fundición en caliente. Más tarde, el operador coloca la caja de descarga con el patrón de fundición en un horno y la vuelve a calentar. Este proceso de curado aumenta la resistencia a la tracción general de la carcasa de 2.4 MPa a 3.1 MPa. Después de la etapa de calentamiento, el operador saca la caja de descarga del horno y expulsa el patrón de fundición del molde. Ahora, este medio molde está listo para ensamblar.
La simplicidad del proceso de ensamblaje depende de la complejidad del diseño del molde. En esta etapa, un diseño simple viene con dos mitades de moldes. Por otro lado, en algunos casos, el proceso puede requerir más de dos moldes. Para la mayoría de las estructuras complejas, pueden ser necesarios varios núcleos. En ese caso, el operador inserta las partes del molde en los lugares respectivos antes de cerrar las piezas finales.
Sin embargo, el pegamento o la sujeción suelen ser adecuados para el ensamblaje del molde de carcasa para completar la estructura del molde de carcasa. Durante el proceso de montaje, el operador asegura todas las cavidades y sistemas de compuertas para verter el metal de fundición. Después de la inspección, el molde de carcasa recién ensamblado está listo para el siguiente paso.
La fundición de metales es un proceso intensivo en energía para refinar metales en bruto en metal puro. El método elimina las impurezas, como desechos o escoria, durante el proceso de fundición. Los agentes reductores de calor y químicos son medios populares para el proceso de fundición. Cuando el metal caliente se convierte en líquido y se eliminan todas las escorias, está listo para verterse en el molde de cáscara.
Después de la fundición, un operador o una máquina automatizada vierte el metal líquido en el molde de carcasa a través de los sistemas de inyección. En un molde de concha, no importa qué tipo de metal esté usando, todo se vuelve líquido y se solidifica dentro del molde de concha. Por lo tanto, puede obtener todo tipo de formas y diseños de todos los diferentes tipos de metales de diversas propiedades mecánicas.
Antes de llegar a la etapa final, el metal líquido se convierte en una forma sólida a través de métodos de enfriamiento únicos. La solidificación es un paso importante para cada fundición, ya que en esta etapa aparecen defectos de fundición vitales. Sin embargo, la contracción del metal es uno de los defectos de fundición más comunes en esta etapa.
Después del proceso de solidificación, el operario rompe el molde y le quita el metal. Después de retirar las piezas fundidas en bruto del molde, es necesario recortarlas y limpiarlas. El proceso de recorte garantiza que no quede ningún exceso de metal o arena del molde en la superficie de las piezas fundidas en bruto. Después de las inspecciones, las piezas fundidas en bruto finales están listas para el acabado final.
Dawang Castings comenzó a planificar la producción de moldes de carcasa en 2018. El objetivo era utilizar arena prerrevestida hecha de resina fenólica y arena perlada para llevar a cabo la investigación de fundición de moldes de carcasa. Nuestro equipo a cargo de esta investigación se sometió a muchas pruebas y producciones en masa que se actualizaron a una tecnología de fundición de moldeo en cáscara madura.
Sin embargo, la fundición de Dawang ahora puede producir piezas de fundición de alta calidad en una solución rentable con detalles más finos. Estamos preparando la línea de producción automatizada para el proceso completo de moldeo de carcasa. Para 2023, Dawang Casting lanzará oficialmente su producción en masa de moldeo de carcasa.
En la actualidad, Dawang Castings ofrece seis conjuntos automáticos de máquinas perforadoras de núcleos de estación doble y dos juegos de máquinas perforadoras de núcleos de una sola estación. Estas máquinas pueden producir una variedad de piezas fundidas con una dimensión total de 1000 mm x 1000 mm y un peso unitario de no más de 100 kg gracias a su capacidad máxima de instalación de herramientas de 1200 mm × 1200 mm.
El primer objetivo de Dawang Castings es garantizar la calidad de los productos. Mantuvimos nuestra reputación proporcionando productos de la mejor calidad durante décadas. Sin embargo, para reducir el impacto de los factores humanos y garantizar la consistencia del producto, el proceso de producción utiliza una combinación de control parametrizado y procedimientos estandarizados.
Dawang Castings continúa invirtiendo en tecnología de punta para producir piezas cada vez más complicadas para sus clientes. Como resultado, podemos crear cualquier fundición, incluso aquellas con moldes complicados. Sin embargo, las herramientas de Dawang Castings están hechas de aleación de hierro fundido de alta calidad, que tiene un pequeño coeficiente de expansión térmica, una pequeña deformación térmica, buena resistencia y resistencia al desgaste, por lo que la precisión y consistencia del producto están bien garantizadas.
Shell molding es una versión mejorada del sistema tradicional de fundición en arena. Por lo tanto, esperamos muchos beneficios de las piezas de fundición. Sin embargo, los siguientes puntos son algunas de las ventajas más populares que puede esperar de los moldes de conchas.
Shell molding es una versión mejorada de la técnica de fundición en arena. La fundición en arena generalmente usa un molde expandible, mientras que el moldeo en cáscara usa una cáscara de paredes delgadas lista para usar. Los siguientes puntos son las comparaciones directas del moldeado en cáscara frente al moldeado en arena.
| Moldeo de concha | Moldeo en arena |
| Crea una capa gruesa alrededor del patrón de fundición. | No necesita tal técnica, y es simplemente expandible. |
| Crea un acabado superficial más refinado. | Produce una superficie rugosa que necesita más mecanizado |
| Produce tolerancias más estrictas | Tener menos tolerancias |
| Adecuado para piezas de fundición pequeñas y medianas | Adecuado para piezas fundidas de tamaño mediano y grande. |
| Tiene una alta precisión geométrica. | Tiene baja precisión geométrica. |
| Funciona tanto para metales ferrosos como no ferrosos. | Funciona tanto para metales ferrosos como no ferrosos. |
| Solución fácil y rentable | Solución fácil y rentable |
El moldeado de carcasa también es famoso como fundición de moldes de carcasa. El moldeado de carcasa es un proceso de moldeo de metal que utiliza un molde a base de arena y una carcasa de paredes delgadas (de 10 a 20 mm) para crear diferentes piezas fundidas de carcasa de metal complejas. La mayoría de las industrias utilizan arena cubierta de resina para el moldeado de conchas. En comparación con el proceso de fundición en arena, el moldeo en cáscara produce mejores productos dimensionalmente precisos con menores costos de mano de obra y mayor productividad.
Un proceso típico de moldeo de carcasa funciona con metales ferrosos y no ferrosos, como hierro fundido, acero aleado, acero al carbono, acero inoxidable, etc. Por lo general, el moldeo de carcasa es ideal para piezas de fundición de metal de tamaño pequeño y mediano en la mayoría de los casos. En algunos casos, este proceso también crea piezas de fundición de metal más grandes.
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