2 tipos diferentes de sistema de inyección en el proceso de fundición

Tipos de sistema de compuertas en el proceso de fundición

La fundición a la cera perdida se asocia principalmente con la fabricación de diferentes elementos metálicos con geometrías complejas en el campo de la fundición de metales. Varios factores afectan el porcentaje de rendimiento y la calidad de la fundición, incluido el diseño del sistema de inyección en el proceso de fundición.

La buena calidad puede reducir los defectos de fundición y aumentar el porcentaje de rendimiento. Debido a varios beneficios sobre el procedimiento de fabricación, el proceso de microfusión produce rápidamente muchos componentes complejos.

Tipos de sistema de gating en el proceso de fundición.

Hay dos tipos diferentes de sistema de inyección en el proceso de fundición: sistema de inyección presurizado y sin presión.

1) Sistema de compuerta presurizado

Aquí, el área de la sección transversal completa se reduce hacia la cavidad del molde. Las restricciones en el flujo de metal mantendrán la contrapresión. Es similar al flujo de líquido (volumen) de todas las puertas. Especialmente la contrapresión es esencial para disminuir la aspiración. La razón es cuando bebedero cada vez que se ejecuta por completo. 

Debido a las restricciones, los flujos de metal a mayor velocidad causan muchas turbulencias y posibilidades de erosión por moho. Por lo general, el rendimiento de fundición se da ya que se reduce el volumen de metal utilizado en los canales y las compuertas.

Debido a la turbulencia, este tipo de sistema de entrada en la fundición no se usa generalmente para aleaciones ligeras, pero puede usarse con frecuencia para fundiciones ferrosas. 

2) Sistema de compuerta no presurizado

Aquí, se desarrolla un área transversal completa hacia la cavidad del molde. Hay una restricción solo en la parte inferior del bebedero. El flujo de volumen de líquido se puede cambiar de una puerta a otra. Aspiración en el sistema de compuerta ya que el sistema nunca funciona por completo. Comparablemente, hay baja turbulencia. Debido a la aparición de turbulencias, este tipo de sistema de inyección en fundición se utiliza para aleaciones ligeras.

La fundición a la cera perdida es un proceso que se usa con frecuencia para hacer diferentes tipos de diseños de metal. La compuerta en el proceso de fundición es un tipo de procedimiento complejo de entender. En el sistema de compuertas, las correderas y contrahuellas son fundamentales a la hora de realizar diferentes diseños de alta calidad.

 

Componentes del sistema de compuertas

Componentes del sistema de compuertas

Lo anterior menciona dos tipos diferentes de sistema de inyección en el proceso de fundición. Entonces, ¿cuáles son los componentes del sistema de compuerta? Generalmente, los componentes del sistema de compuerta tienen ocho elementos significativos.

Elementos principales del sistema de compuertas

Hay dos pasos significativos en la fundición como proceso de llenado y el procedimiento de solidificación. En el proceso de llenado, los elementos del sistema de compuerta incluyen una copa de vertido, una base de repuesto, una corredera, un bebedero, una compuerta y un elevador.

taza para verter

De forma, es rectangular o circular. Agrega el metal fundido, que se vierte, de la cuchara. La copa de vertido principalmente se utiliza para disminuir el impulso del líquido que fluye hacia el molde al depositarse primero en él. 

Sprue

El recipiente de vertido debe ser profundo y la entrada al bebedero debe tener un radio suave de al menos 25 mm. De acuerdo con las recomendaciones, la profundidad de la copa de vertido debe ser 2.5 veces el diámetro de entrada del bebedero. Principalmente es beneficioso para suavizar el flujo de metal y protegerlo de la formación de vórtices.

Sistema de puerta

En la sección transversal, es circular. Hace que el metal fundido caiga correctamente desde la copa de vertido al bebedero. El bebedero debe ser un pasaje cónico vertical a través de la capa para aumentar la velocidad del metal. La razón es que fluye hacia abajo, disminuyendo la aspiración de aire. También conecta la cubeta de vertido al corredor. La conicidad se puede obtener por la ecuación de continuidad.

Pozo de bebedero

Cambia la dirección del flujo de metal fundido al ángulo perpendicular y lo pasa al corredor. En el fondo de un bebedero es fundamental disminuir la velocidad de entrada de los metales y la erosión del molde.

La regla habitual para el pozo del bebedero es cinco veces mayor que el área de estrangulamiento del bebedero. De acuerdo con las recomendaciones del diseño del sistema de inyección de fundición de inversión, la profundidad excelente debe ser exactamente similar a la del corredor.

Corredor

Esta parte es beneficiosa para llevar el metal fundido desde el bebedero hasta la fundición. Podemos considerar el último paso donde el metal fundido va desde el corredor hasta la cavidad del molde.

Puerta

Las puertas son las aberturas de metal fundido en la cavidad del molde. Lo más importante es que se puede romper fácilmente después de la solidificación del colado.

Se utilizan diferentes tipos de compuertas en el procedimiento de fundición, dependiendo del uso.

Tubo de subida

Esta es la fuente de metal adicional. Fluye desde el elevador hasta la cavidad del molde para compensar la contracción. Este procedimiento tiene lugar en la fundición cuando comienza a solidificarse. Si el sistema de compuerta carece de un elevador, algunas partes pesadas tendrán anomalías de contracción. Eso puede ser tanto en la superficie como internamente. 

La mazarota debe crearse para que se congele después de terminar la fundición central para cumplir su función. La mazarota debe permanecer fundida hasta después de la solidificación de la colada.

Hay dos funciones principales del elevador. Compensa la contracción por solidificación, y el segundo es la fuente de calor. 

 

Diseño del sistema de inyección de fundición de inversión

Diseño del sistema de inyección de fundición de inversión

Un buen diseño del sistema de inyección de fundición de inversión puede lograr productos de alta calidad con un menor costo de fabricación. Hemos aprendido acerca de los componentes de los sistemas de inyección, entonces, ¿qué factores afectan el diseño del sistema de inyección de fundición de inversión?

Tiempo de llenado óptimo

Una pieza fundida que se llena demasiado lentamente puede tener discontinuidades como cierres en frío y fallas en el funcionamiento. Un llenado demasiado rápido conduce a inclusiones sólidas y gaseosas. El límite superior del tiempo de llenado (llenado más lento) se rige para evitar la congelación prematura en secciones delgadas antes del llenado completo. El inicio de la turbulencia en la superficie controla el límite inferior del tiempo de llenado (empacado más rápido). 

El tiempo de llenado correcto se encuentra entre el llenado rápido y el lento. Es una función del metal fundido, el peso, el espesor mínimo de la sección y la temperatura de vertido. Los investigadores de fundición desarrollan varias ecuaciones empíricas para determinar el tiempo de llenado correcto de los metales basándose en investigaciones experimentales. 

Velocidad del metal

El tiempo de llenado adecuado se decide de modo que los canales de entrada puedan diseñarse para evitar la turbulencia en la superficie y reducir la turbulencia a granel dentro de los canales de entrada y la cavidad del molde. En el diseño del sistema de inyección de fundición de inversión, depende principalmente de la velocidad del metal fundido, que difiere ampliamente dentro de los canales de inyección y dentro de la cavidad del molde. Para una ubicación dada en la colada, la velocidad cambia con el tiempo, desde el comienzo hasta el último llenado. 

 

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